Gestion des stocks : méthode simple, stock d'alerte et exemple

Les enjeux de la gestion des stocks

Un produit stocké est un produit en attente d’être vendu. C’est pour cela qu’il mérite toute notre attention.

Deux problèmes surviennent généralement dans les entreprises et peuvent avoir des conséquences désastreuses :

Le surstockage : il est coûteux car il immobilise des capitaux qui ne produisent aucun bénéfice (pas de ventes), il est gourmand en ressources matérielles (locaux, étagères…), il accroît les coûts de main d’œuvre (manutention, gestion des approvisionnements) et, en cas de stockage de denrées périssables, il peut conduire à un taux de déchets important. Il conforte certes l’entreprise dans sa politique de vouloir répondre à toute demande, mais reste très dangereux.

Le sous-stockage : il est économe en ressources tant financières, matérielles qu'humaines, mais il conduit invariablement à des ruptures qui perturbent le processus de fabrication de l’entreprise. Il mécontente les clients non livrés et fait rater des ventes.
Il met la pression sur les fournisseurs obligés de livrer toujours au plus vite.

Les 4 axes majeurs d’une bonne gestion des stocks

Identifier les produits qu’il faut suivre

Connaissez-vous la règle de 20/80 ?

20 % de vos produits assurent 80 % de vos ventes, directement ou indirectement. Ce sont donc ces 20 % de produits qu’il faut suivre plus particulièrement. Cela signifie que pour 1 000 références en magasin, 200 doivent être gérés de façon plus précise. Ce sont eux qui produisent les plus gros volumes de vente, ce sont donc eux qui s’épuisent le plus rapidement dans votre stock. À ceux-ci il faut ajouter les « produits liés » : par exemple, le produit A est généralement vendu avec 2 produits B. Il faudra donc tenir compte des ventes du produit A pour réassortir le produit B mais en quantité double.

Définir la consommation hebdomadaire, voire quotidienne de ces produits

Il faut calculer combien de produits sont vendus chaque jour en moyenne, en tenant compte des saisonnalités si besoin. En rapprochant ce chiffre de votre commande moyenne, vous obtenez ainsi le temps moyen de stockage d’un produit.

Calculer votre commande optimale

La commande optimale n’est pas la commande la plus importante en termes de volume, ni celle à moindre coût. C’est celle qui optimise l’équation des encaissements des ventes / décaissements fournisseurs comme nous le verrons plus loin. Et c’est aussi celle qui optimise votre marge.

Calculer votre stock d'alerte et votre stock de sécurité

Le stock d’alerte est le niveau du stock à partir duquel la commande doit être déclenchée, en tenant compte du délai de livraison des fournisseurs.

Exemple d’une gestion simple et efficace d’un stock

Le produit A contribue à 15 % de vos ventes, c’est donc un produit sensible qu’il faut suivre.

Les données sont les suivantes :

• Le délai de livraison du fournisseur est de 5 jours.
• La commande minimale est de 200 unités.
• On obtient une remise de 10 % à partir de 400 unités commandées en une seule fois.
• Le règlement s’effectue à 30 jours, date de livraison.
• La consommation quotidienne du produit A est de 10.
• Les encaissements sur ce produit sont cash.

La commande minimale me permet de tenir normalement 200/10 = 20 jours.

Elle me permet de voir une première chose : si j’écoule mon stock selon mes prévisions (10 par jour), j’aurai encaissé les
produits des ventes avant de régler mon fournisseur. Mon stock ne me coûtera donc rien en termes de trésorerie.

Si j’opte pour une commande de 400 unités, j’aurai un stock de 400/10 = 40 jours. Avec donc un décalage de 10 jours entre la fin de mes encaissements sur ce produit et mon décaissement sur mes achats. Mais mon prix de vente est plus élevé que mon prix d’achat : mon effort en trésorerie sera donc limité et j’augmenterai ma marge brute de 10 % sur ce produit. Même si j’emprunte pour couvrir le différentiel de jours, le taux sur 10 jours sera inférieur aux 10 % de remise accordée.

La seconde question est : quand vais-je commander ? Quel sera mon stock d’alerte ?

Sachant que le délai de livraison de mon fournisseur est de 5 jours, j’ai besoin de 10 produits × 5 jours entre la commande et la livraison. Je lance ma commande quand mon stock de produits A est de 50 (Stock d'alerte = consommation journalière × délai de livraison + stock de sécurité).

Mais je vais ajouter à ce stock d’alerte un stock de sécurité au cas où la livraison prendrait du retard, ou au cas où mes ventes s’accroîtraient brusquement pendant cette période. Je vais ajouter 3 jours. Donc ma commande sera lancée quand mon stock sera de 8 jours × 10 produits : 80 produits. Si tout se passe bien, j’aurai au moment de la livraison uniquement 3 jours de stock, soit 30 produits.

Dernière chose : si mon entreprise a une activité saisonnière, je vais modifier mon système de lancement de commandes en tenant compte des ventes estimées pour chaque mois.

La méthode Kanban : la fiche de suivi du stock

La solution la plus simple consiste à s’inspirer de la méthode Kanban, mise au point dans les usines Toyota dans les années 50.

Dans votre lieu de stockage chaque produit sensible est accompagné d’une fiche (un kanban) qui peut prendre cette forme :

En tête :

• Nom du produit : A
• Coordonnées du fournisseur : DURAND
• Commande minimale : 200
• STOCK ALERTE : 80

Puis la fiche elle-même :

Ici la commande est déclenchée le 21/02 (stock = 80) et la livraison a lieu 5 jours plus tard (le 26/02).

Dès qu’un salarié (ou vous-même) atteint le stock d’alerte (80), il retire la fiche du stock et passe la commande, tout en prenant soin de bien noter sur la fiche la date de commande. Puis il remet la fiche dans le stock. Lors de la livraison, on inscrit la quantité livrée. À chaque ponction dans le stock, on note la date et la quantité prise.